波纹管补偿器的故障主要包括：强度故障，不稳定性故障，腐蚀破坏，疲劳破坏，高温蠕变破坏等。由于波纹管补偿器的设计基本上设计成坚固的，因此通常不会发生简单的强度损坏。根据调查和分析，波纹补偿器的大部分故障是由波纹补偿器的腐蚀故障引起的。
1.波纹补偿器的腐蚀损坏。
腐蚀主要发生在烟气管道补偿器上，这可能导致金属膨胀节穿孔和破裂。穿孔主要是由C1-和露点腐蚀引起的，而露点腐蚀是由酸性介质下的应力腐蚀引起的。
（1）波纹管的腐蚀穿孔：烟道气中的C1-应该从原料和蒸汽中分解出来。当补偿器在表面峰处形成含有C1-的腐蚀冷凝液时，如果浓度超过临界浓度，则会在该峰处出现点蚀。如果内表面或焊缝不平整处有更多杂质，则会增强点蚀，最终导致穿孔。
当补偿器的表面温度低时，烟道气中的蒸汽低于露点温度，并且烟道气中的SO2和SO3凝结在补偿器的内表面上，形成混合酸蚀溶液，从而引起化学腐蚀和电化学腐蚀。
在大多数情况下，根据原料的硫含量和烟道气的蒸气含量，烟道气的露点温度低于150℃，因此存在露点腐蚀的可能性。实际上，波纹管的点蚀通常是几种腐蚀的结合所致。
（2）波纹管的腐蚀裂纹：使用中的波纹管补偿器的应力主要包括制造和安装引起的附加应力，工作应力，热应力和焊接变形引起的残余应力。当补偿器部分地在酸性腐蚀性电解质溶液中时，波纹管补偿器发生应力腐蚀开裂。
从现场的角度来看，波纹管补偿器的SCC主要位于过渡段（在峰和谷之间）和筒形段的环形接头。在过渡部分的不连续区域中，发现径向应力非常大，高达60 MPa，并且该部分中的残余应力也非常大。
在筒形部分的环焊缝处，有时焊缝残余应力也非常大，并且在环缝焊缝中出现裂纹或裂纹。
2.腐蚀疲劳破坏。
腐蚀疲劳最早由Haigh于1917年提出。从那时起，国外学者就腐蚀疲劳进行了长期研究，其研究成果在1970年代末和1980年代初得到了很好的总结。这些文献主要报道了腐蚀疲劳裂纹的形成和扩展机理，以及各种因素对疲劳s曲线和裂纹扩展速率的影响。
腐蚀疲劳是指循环载荷与腐蚀环境协同作用和相互作用下的疲劳损伤。它通常会导致工程组件过早失效。与应力腐蚀不同，腐蚀疲劳没有临界应力强度因子Klscc。只要在腐蚀环境中存在循环应力，就会始终发生腐蚀疲劳断裂。应力腐蚀只会在特定环境中的特定材料中发生，并且会发生腐蚀疲劳。当与任何腐蚀性环境和循环载荷结合使用时，会发生腐蚀疲劳断裂。
腐蚀疲劳可分为气相腐蚀疲劳和液相腐蚀疲劳。
液相腐蚀疲劳主要是由电化学腐蚀和交变应力相互作用引起的破坏引起的。
就光滑的样品分析情况来说，空气疲劳中的裂纹形成寿命占总寿命的90％，而腐蚀疲劳则相反，裂纹形成寿命仅占总寿命的10％，裂纹扩展寿命占90％。
腐蚀疲劳的机理相对复杂。 Hoeppner DW总结了四个步骤：①表面或近表面的损伤;②裂纹形成或形核;③裂纹扩展;④失稳破断。
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